Noti per l’accessibilità e l’affidabilità, i veicoli Dacia sono rinomati anche per la robustezza dei componenti. Capita spesso di vedere Logan e Duster con diverse centinaia di migliaia di chilometri sul tachimetro! Questa reputazione non è casuale. I segreti della longevità dei veicoli Dacia sono (ancora) ben custoditi nei due laboratori situati presso il Centro Tecnico di Titu. A 45 minuti a nord-ovest di Bucarest, in Romania, gli ingegneri della Marca testano minuziosamente la qualità e la resistenza dei materiali interni ed esterni di tutti i modelli.
Il loro obiettivo? Garantire ai clienti che il veicolo resisterà alla prova del tempo. Il loro metodo? L’invecchiamento accelerato.
Andiamo alla scoperta di questi laboratori speciali.
Come garantire ai clienti che il nuovo modello sarà in grado di mantenere il suo buono stato per tanti anni e, potenzialmente, per diverse centinaia di migliaia di chilometri? La risposta per Dacia
sta a Titu, dove ogni anno vengono realizzati migliaia di test per verificare la resistenza dei componenti di plastica e metallo utilizzati per Sandero, Duster e Jogger. Due laboratori dotati di
numerose strumentazioni per l’invecchiamento e la corrosione simulano tutte le condizioni climatiche e di utilizzo che gli utenti possono incontrare nella vita reale. Esperimenti inediti che
Nicoleta e Simina, le referenti dei due laboratori, effettuano da anni.
BENVENUTI A TITU
Il Centro Tecnico di Titu è situato nei pressi di Bucarest. Nel bel mezzo della campagna rumena si erge questo complesso ultramoderno inaugurato nel 2010. Seicento dipendenti, trecentocinquanta ettari di aree adibite a test e una rete di piste di collaudo all’esterno: c’è tutto per garantire la qualità dei nuovi veicoli sviluppati da Dacia. All’interno, in due laboratori dedicati
alle prove di durabilità, i materiali sono sottoposti a test di invecchiamento accelerato. Nel giro di poche settimane, vengono simulati anni di vita in diverse condizioni climatiche. Qui ci sono
appassionati esperti che analizzano nel dettaglio ogni campione di ogni materia. Benvenuti e buona visita!
3.000 ORE SOTTO IL SOLE
Prima di tutto, ci dirigiamo verso il centro di controllo durabilità di polimeri e fluidi. Tra i componenti testati, ci sono naturalmente quelli di materiale plastico. Plasmata e modellata in una
molteplicità di forme, la plastica è un componente fondamentale dell’abitacolo dei veicoli. Cruscotto, trasmissione, porte… si trova dappertutto! E inevitabilmente, se non è di buona qualità,
una gran parte del veicolo si deteriora con il passare del tempo. In questo laboratorio inaugurato nel 2017, Nicoleta analizza l’impatto che possono avere le condizioni atmosferiche e i vari utilizzi sull’aspetto e sulla qualità dei componenti. Ad esempio, i raggi UV, il caldo e le intemperie possono causare lo sbiancamento e lo scolorimento oppure alterare la brillantezza della plastica.
Nelle vasche del laboratorio, decine di campioni vengono sottoposti tutti i giorni ai raggi UV per un tempo totale che può giungere fino a 3.000 ore. I componenti assorbono così radiazioni che
equivalgono a parecchi anni di esposizione al sole. Inoltre, passano diverse settimane in cabine in cui sono esposti a condizioni estreme di temperatura e umidità, da -40° a +100°. L’obiettivo è testare la loro resistenza in tutti gli ambienti. Alla conclusione di questi trattamenti d’urto, i componenti vengono analizzati e confrontati con un campione di controllo non invecchiato.
L’aspetto della plastica è minato anche dal semplice uso del veicolo. Bastano infatti, per esempio, una bicicletta, un mazzo di chiavi o un anello per fare danni e lasciare indelebili tracce sulla
carrozzeria o un componente dell’abitacolo. Per evitarlo, tutti i materiali plastici sono sottoposti all’azione di uno strumento destinato a simulare i graffi. In pratica, una vite metallica si accanisce
sul campione con andirivieni nel senso della lunghezza e della larghezza. Gli (inevitabili) graffi devono restare superficiali e non alterare le proprietà del materiale plastico.
Con il tempo, i componenti possono anche torcersi, imbarcarsi, se non addirittura rompersi. Nel laboratorio di controllo durabilità di polimeri e fluidi, c’è anche una macchina di trazione che ha
il compito di sottoporre la plastica a stiramento per testare la sua resistenza alla rottura. Solo i materiali che passano tutti i test vengono approvati.
METALLO A PROVA DI CORROSIONE
Titu ospita anche un altro laboratorio unico: il centro per le prove di corrosione, inaugurato nel 2015. È qui che tutti i componenti metallici sono passati al vaglio, grazie a una camera per la
corrosione accelerata. Nei veicoli nuovi, la vernice protegge il metallo, ma gli incidenti e i graffi che intaccano la superficie fino al metallo possono metterlo a nudo, esponendolo alla corrosione.
Oltre ai piccoli campioni, vengono sottoposti a test anche componenti interi come il cofano, il portellone posteriore, le porte e il telaio. Anche le parti cromate e zincate come tamburi, dischi
del freno, viti ed emblemi sono sottoposte a controllo. Le parti vengono immesse nella camera di corrosione in condizioni climatiche estreme dove variano la temperatura, l’umidità e persino la
composizione dell’aria. Uscendo dalla camera, la corrosione intorno ai graffi è analizzata con uno strumento di misurazione ad altissima precisione.
